Los Alicatados

Qué son los alicatados de azulejo y su historia

La palabra alicatado es de origen árabe (“al zulaycha” que significa pequeña piedra pulida) y en España y Portugal se empleaba para designar una baldosa cerámica, que iba recubierta con un esmalte opaco a modo de decoración.

Se cree que la idea original surge para reproducir e imitar los mosaicos de la antigua Grecia y Roma con baldosas de color en lugar de realizar teselas con pequeños trozos de mármol pulido, ya que estas, eran más fáciles de cortar y manipular que el mármol, y más económico que pulir trozos de mármol venidos de otros países más lejanos.

Los primeros azulejos que se han encontrado datan del año 2620 antes de Cristo, y provienen de Egipto y Mesopotamia. En las galerías de la pirámide de Saggara, que fue construida por el Arquitecto Imhotep a petición del Faraón Zoser (fundador de la Dinastía III), se han encontrado que sus paredes , se encontraban recubiertas con azulejos con tonalidades verdes con líneas amarillas imitando al papiro. Por tanto el recubrimiento de la cerámica con este tipo de barniz vidriado se remonta a más de 4500 años de nuestros días pero procede del oriente y era desconocida para el mundo greco-romano, que desarrollaron otras técnicas, como el ya mencionado mosaico, el estuco o pinturas sobre yesos frescos.

Hacia el siglo IX los persas descubrieron que el estaño producía opacidad en el vidrio y utilizaron esta propiedad para fabricar de nuevo azulejos con este tipo de esmaltado. Sus vecinos Abasíes se apropiaron de esta técnica que se fue transmitiendo por todo el mundo árabe-musulmán llegando hasta nuestro país.

En España podemos ver buenos ejemplos de este arte en la Alhambra de Granada, reflejando siempre el gusto islámico por la decoración con motivos geométricos. Este proceso de decoración con motivos geométricos complejos era un proceso bastante costoso debido a la gran cantidad de cortes y desperdicio de material que había. Para superar estos inconvenientes, los artesanos pensaron aplicar directamente sobre la arcilla los esmaltes de colores, separándolos para evitar que se mezclaran mediante el dibujo de los contornos con una sustancia grasa mezclada con un pigmento negro: el óxido de manganeso. De ahí surgió la cerámica denominada verde – manganeso, cuya principal característica es el contraste entre los tonos negro-morado producido por el manganeso y el verde de cobre con la pasta blanca de base .El principal foco de este tipo de cerámica surge en Medina Azahara, en Córdoba. También se han encontrado en España otros focos de este tipo de cerámica en Paterna y Benetusser (Valencia) , Teruel, Manresa, Andújar, Priego de Córdoba, Jerez de la Frontera, Málaga y Sevilla, en Calatrava la Vieja y Alarcos (ambos yacimientos en Ciudad Real, en Talavera de la Reina, Alcalá de Henares, Guadalajara y Valladolid.

La cerámica verde-manganeso fue evolucionando y hacia el año 1500, pasó de realizarse con la técnica de cuerda seca con la que comenzó, a la técnica de la arista o cuenca, en la que la separación entre colores se realiza mediante finas líneas levantadas en la arcilla de base que posteriormente se esmalta, desapareciendo la línea negra de separación entre colores. Los principales lugares donde se fabricaba este tipo de azulejo fueron Sevilla, Málaga y Toledo.

A parte de estos azulejos decorados con motivos geométricos en bajorrelieve en el siglo XV comenzaron a fabricarse azulejos decorados pintados en tonos azules con motivos geométricos o animales, de formatos entre 10 y 15 cms. También empezaron a fabricarse piezas de barro cocida, gruesas, esmaltadas en color blanco y decoradas con tonos rojos para colocarse como elemento decorativo del entrevigado. Su origen proviene de Manises y Paterna en Valencia.

Después de la toma de Granada una vez finalizada la reconquista comenzaron a venir influencias procedentes de Italia con el Renacimiento y estas corrientes también afectaron a la producción de azulejos. Comenzaron entonces a aparecer piezas de cerámica cubiertas con un esmalte de plomo y estaño con diferentes tipos de policromías y dibujos. En España esta técnica la introdujo hacia 1498 , un pintor de origen italiano llamado Francesco Niculoso, que introdujo la técnica de pintar sobre los azulejos como se pinta en los cuadros, por lo que aumenta la policromía utilizada en las cerámicas de modo que la producción hasta entonces artesanal se convierte en una creación artística diferentes unas de otras. Esto transformó el estilo de los azulejos desde entonces, y aparecen hasta cuadros en forma de mosaico formado con azulejos con diferentes temáticas. Esta técnica se imitó desde Toledo, Valencia, Talavera de la Reina e incluso Portugal.

El desarrollo de esta técnica se fue extendiendo por Europa, Amberes , Flandes etc.

En el siglo XVII crecen los motivos representados la caza, la guerra, escenas religiosas, mitológicas, o satíricas, con esta técnica.

A finales del siglo XVII, los pintores de azulejos holandeses comienzan a pintar sus paneles en blanco y azul, a imitación de la cerámica china que era muy cara y valorada en toda Europa .Esta corriente se extendió muy rápidamente sobre todo en Portugal.

En el siglo XVIII, los marcos de los paneles se hacen cada vez más elaborados con decoraciones y motivos de tipo guirnaldas, ángeles y elementos arquitectónicos. Aparece también el estilo rococó, con ornamentación compleja.

A finales del XIX, con el modernismo se reactiva la cerámica arquitectónica y se producen temas representando motivos vegetales con movimientos ondulantes y temas femeninos. Se reactiva la técnica de separación de los colores después de varios siglos de abandono. Se comienzan a decorar con azulejos las fachadas de casas, tiendas y restaurantes con paneles de azulejos decorativos, o simplemente con frisos, a menudo florales, a veces en relieve. En las iglesias valencianas es frecuente ver en las fachadas de sus iglesias motivos religiosos cerámicos.

Hoy en día, no existe homogeneidad de estilo en las creaciones de paneles de azulejos y el azulejo no solo se utiliza con fines decorativos sino incluso se aplica en zonas en las que se requiere impermeabilidad e higiene., como cocinas, baños, zonas húmedas en general, zonas de paso en hospitales etc.

Tipos de piezas cerámicas

Hoy en día existen una gran variedad de tipos, medidas y acabados de cerámica para revestimientos que permiten infinidad de combinaciones decorativas.

Atendiendo a la composición que presentan las piezas cerámicas podríamos clasificarlos en:

• Azulejo

• Gres

• Porcelánicos

• Baldosín catalán

• Gres rústico

• Barro cocido

• Cerámicas especiales

Azulejo

El azulejo es una pieza formada por una composición de arcillas prensadas que luego se cuecen en horno y su acabado se realiza mediante un baño en acabado brillo o mate.

Las arcillas utilizadas en la fabricación de los azulejos pueden ser rojas o blancas.

La arcilla es una roca sedimentaria formada por partículas muy finas (>50% es <2 micras), que mezclada con agua es plástica, endurece con el secado y el calor, y contiene filosilicatos y otros minerales que le imparte las mismas propiedades.

Además las arcillas, suelen llevar otros minerales asociados como el cuarzo, feldespato, calcita, pirita y ciertas fases asociadas no cristalinas, que pueden o no impartir plasticidad así como también materia orgánica

Los principales yacimientos de arcillas empleadas en cerámicas se encuentran en terrenos del terciario y cuaternario que no han sufrido metamorfismos lo que hace que se conserven mejor sus propiedades de plasticidad.

Las arcillas rojas son las más abundantes en nuestro país y son empleadas para realizar todo tipo de productos para la construcción (ladrillos, bovedillas, viguetas, pavimentos, tubos, tejas y azulejos.

Las arcillas blancas, menos abundantes deben su coloración blanca, debido a que en su composición, más del 50 % es caolín.

El proceso de fabricación de un azulejo consta de 5 etapas:

La primera es la selección de las materias primas con las que se va a fabricar la base del azulejo denominada galleta o bizcocho.

Una vez seleccionadas las materias primas se comienza a preparar lo que será la base del azulejo. Para ello se mezclan y homogeinizan los ingredientes y se produce un amasado de los mismos con agua hasta formar una masa espesa pero blanda.

Una vez obtenida esta masa se procede al moldeado. Generalmente la masa se introduce en moldes y se prensa y seca, todo mediante procesos automatizados. La parte inferior del azulejo se imprime con relieves que mejorarán el posterior agarre en su colocación y la parte superior, la que quedará vista ,se hace lisa o con relieve dependiendo del tipo de pieza o el efecto que se quiere conseguir.

Posteriormente se da la vuelta azulejo y se limpia la cara que va a ser esmaltada y vista.

Si el azulejo se realiza en una sola cocción una vez limpia la cara vista, pasan por unas cortinas de esmaltado donde se les aplica el acabado final que van a tener.

El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias capas de barniz para vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total, que cubre la superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al producto cocido una serie de propiedades técnicas y estéticas, tales como: impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo, color, textura superficial y resistencia química y mecánica. La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque incluye en muchas ocasiones elementos cristalinos en su estructura. El esmalte está compuesto por una serie de materias primas inorgánicas. Contiene sílice como componente fundamental (formador de vidrio), así como otros elementos que actúan como fundentes (alcalinos, alcalinotérreos, boro, cinc, etc.), como opacificantes (circonio, titanio, etc.), como colorantes (hierro, cromo, cobalto, manganeso, etc.).

Una vez se han esmaltado, sigue el proceso mediante un secado previo a su introducción en el horno. Cuando salen de la secadora, los azulejos se colocan sobre estanterías y estas en vagonetas para pasar al horno. El horno utilizado es un túnel de unos 60 mts de longitud, con quemadores de gas que proporcionan la temperatura adecuada para cocer el conjunto de pasta y esmaltado a una temperatura entre 900 y 1000 grados con un aumento progresivo de la temperatura para evitar que las piezas se agrieten.

Una vez finalizado el proceso los azulejos pasan al enfriado y posteriormente al control de calidad donde se verifica su calidad de acabado, su tono, su calibre , planeidad etc. desechando aquellas piezas que no cumplen los estándares mínimos , que se reutilizan volviéndolos a triturar e incorporando de nuevo a la masa para formar nuevos azulejos. Finalmente una vez clasificados pasan a su embalado y almacenaje para su distribución.

Se denomina azulejo a la pieza cerámica destinada al revestimiento de paredes y se denomina baldosa al revestimiento de suelos.

El gres

Es una pieza formada por una composición de arcillas molidas de grano muy fino y fundentes (agentes químicos) prensadas y cocidas a una temperatura superior sobre 1200º, pueden ser también de pasta roja o blanca, el resultado una pieza más dura y resistente que el azulejo cerámico. Al realizarse con unas arcillas de grano más fino la porosidad de la pieza es muy inferior a la del azulejo por lo que su nivel de absorción de agua también lo es. Su uso está ideado para el revestimiento de suelos interiores o exteriores.

El gres extrusionado

Es un gres compuesto de la misma materia que el anterior pero su diferencia radica en la alta presión a la que es sometido en la fase de prensado, su cocción se realiza sobre los 1320º ,su base esta dentada para mejorar la adherencia del material de agarre mediante la extrusión (presión lateral sobre las piezas antes de cocer) es una pieza con un porcentaje de absorción de agua casi nulo y una dureza mayor, lo que hace que sea ideal para el uso en zonas exteriores y sitios con riesgo de heladas. Básicamente el procedimiento de con formación de pieza por extrusión consiste en hacer pasar una columna de pasta, en estado plástico, a través de una matriz que forma una pieza de sección constante. Los equipos que se utilizan constan de tres partes principales: el sistema propulsor, la matriz y la cortadora. El sistema propulsor más habitual es el sistema de hélice.

El gres porcelánico

Es el material cerámico más resistente generalmente es todo masa (el material es el mismo en toda la pieza) su resistencia y dureza es mayor que la de los anteriores materiales se consigue mediante una cocción de la pieza mayor y más prolongada sobre los 1400º es un material empleado en todo tipo de revestimientos interiores y exteriores, muy indicado para suelos con una gran afluencia de público locales comerciales etc.

Gres/ Azulejo rectificado

Por lo general los azulejos y el gres común acaban en sus bordes perimetrales con una suave redondez debido al propio proceso de fabricación, ya que el esmalte al aplicarse de forma líquida y debido a su tensión superficial provoca que estos bordes queden ligeramente redondeados. La cerámica rectificada no tienen esa redondez, acaban con un borde a 90 grados porque posteriormente a su terminación llevan un proceso de rebaje de los bordes para eliminar esa curvatura ,y una vez colocados (con un poco de esmero), forman una superficie continua muy agradable, debido a que no se aprecian tanto las juntas como en el formato estándar.

Baldosín catalán

Es el nombre tradicional que se da a baldosas con absorción de agua desde media-alta a alta o incluso muy alta, extruidas, generalmente no esmaltadas y por tanto sometidas a una única cocción. La producción y el consumo son estables o con suave tendencia a la baja, y como su nombre indica están concentradas en Cataluña, así como en Valencia. El baldosín no esmaltado se utiliza para solado de terrazas, balcones y porches, con frecuencia en combinación con olambrillas (pequeñas piezas cuadradas de gres blanco con decoración azul, o de loza esmaltada con decoración en relieve o multicolor).En Valencia también se utiliza una variante denominada rasilla de medidas 12x24 cm.

El cuerpo es de color rojo o pardo rojizo, propio de la arcilla cocida, de textura poco homogénea, y es frecuente poder ver pequeños granos, poros o incrustaciones.

La cara vista del baldosín no esmaltado es lisa y del color del cuerpo. Una pequeña parte de la producción recibe una cubierta vidriada, de color rojo o verde (baldosín vidriado), y tiene un uso tradicional y muy limitado, en bancos de cocina de viviendas de ambiente rural.

Hay que prever la posibilidad de que el baldosín catalán no esmaltado necesite un tratamiento superficial impermeabilizante de la cara vista con ceras o productos "ad hoc", para mejorar su resistencia a las manchas y a los productos de limpieza.

Las formas y medidas predominantes son la cuadrada o rectangular, desde 13 x 13 cm a 24 x 40 cm. Pero hay otras muchas formas (hexágonos, octógonos regulares u oblongos, con lados curvilíneos) y gran variedad de piezas complementarias (molduras, escocias, cubrecantos, tiras, tacos) y especiales (peldaños, rodapiés, vierteaguas).

Gres rústico

Es el nombre dado a las baldosas cerámicas con absorción de agua baja o media baja y extruidas, generalmente no esmaltadas.

No deben confundirse con los pavimentos de gres de acabado intencionalmente rústico.

Dentro de una producción española relativamente pequeña hay una gran variedad de tipos cuyas características particulares los hacen especialmente adecuados para revestimiento de fachadas, solados exteriores incluso de espacios públicos, suelos de locales públicos, suelos industriales, etc. Las irregularidades de color, superficie y aristas les dan posibilidades decorativas particulares.

Existe una gran variedad de tipos, entre los que se encuentran:

• Las baldosas llamadas "quarry tiles" por su similitud con las inglesas de esta denominación.

Después de la extrusión y corte son moldeadas a baja presión y pueden recibir en ese momento una marca en los cantos.

• Las baldosas separables, conocidas con el nombre alemán "Spaltplatten". Se moldean extrusionando simultáneamente dos piezas, unidas por las estrías del dorso, que se separan una vez cocidas con un golpe seco que deja en las estrías un perfil irregular de rotura. Los lados largos suelen tener un pequeño rebaje en escalón para proteger las aristas durante la cocción.

• Las baldosas de gres salado, sobre cuya cara vista se proyecta sal común durante la cocción, resultando una película de brillo no homogéneo que le da un acabado decorativo; se usan en paramentos, incluso exteriores, pues debe tenerse en cuenta que en suelos, incluso de tránsito poco intenso, pierden esa película.

El cuerpo de la baldosas es de color marrón muy oscuro, de textura heterogénea que permite apreciar a simple vista granos, inclusiones, poros y otras irregularidades lo que le confiere un acabado “rústico”. Las caras y las aristas pueden tener irregularidades propias de este material, que son aceptadas o incluso intencionales.

Predominan las formas cuadradas y rectangulares, entre 11 x 11 cm y 37 x 37 cm, con grosores muy variables según tipos y medidas. Hay algunas piezas complementarias y diversas piezas especiales.

Barro cocido

Es la denominación más comúnmente aplicada a gran variedad de baldosas con características muy diferentes, coincidentes solo en la apariencia rústica y en la alta absorción de agua. La producción es limitada, discontinua y muy dispersa .Generalmente se fabrican en pequeñas unidades productivas y con medios artesanales. Sus características las hacen especial y casi exclusivamente adecuadas para edificación o locales de buscada rusticidad.

El cuerpo es de color tierra y no tiene un acabado uniforme, es de textura muy irregular y con granos poros e incrustaciones fácilmente visibles. Las caras y las aristas tienen marcadas irregularidades que se dan por supuestas como propias de estos productos. Hay gran dispersión de formas y medidas.

Hay que prever la posibilidad de que necesiten un tratamiento superficial de la cara vista con ceras o productos "ad hoc", antes o después de la colocación, por razones de aspecto (brillo) o función.

Cerámicas especiales

Las formas y medidas permiten distinguir algunos tipos de baldosas cerámicas. Pasemos a ver algunos de los tipos existentes hoy en el mercado.

Piezas complementarias y especiales.

Son de muy diversas medidas y formas, incluso no planas. Las piezas complementarias tienen usos principalmente decorativos combinadas con las baldosas cerámicas básicas; dentro de una gran variedad, son de uso frecuente los listeles, tacos, tiras, y algunas molduras y cenefas. Las piezas especiales cumplen una función de esa naturaleza: rodapiés, peldaños, zanquines, vierteaguas, escuadras, cubrecantos, pasamanos,...

Nota: Para la utilización de piezas complementarias o especiales se debe tener en cuenta la correspondencia de sus medidas reales con las de las piezas básicas (por ejemplo, entre el taco, el listel y la baldosa de un pavimento), especialmente si son de diferentes fabricantes.

Sistemas.

Son conjuntos de piezas de medidas, formas o colores diferentes que tienen una función o un uso común.

• escaleras incluyen peldaños, tabicas, rodapiés o zanquines, generalmente de gres por mayor resistencia al desgaste. Los peldaños pueden ser iguales a las piezas para pavimento salvo unas estrías o relieves antideslizantes paralelos al borde de ataque, que frecuentemente es romo o vuelto.

• piscinas incluyen piezas planas (lisas, estriadas u onduladas) y tridimensionales (para ángulos, rinconeras, bordes, remates, rebosaderos, canaletes y escalones).

Son generalmente esmaltadas y de gres. Deben tener buena resistencia a la intemperie y a los agentes químicos de limpieza y aditivos para aguas de piscina.

• piezas planas de diferentes medidas y frecuentemente de más de un color, moduladas de forma que sus medidas reales puedan combinarse; se utilizan para suelos y más raramente para paredes.

Mosaico

Es el nombre aplicado a las piezas generalmente cuadradas y pequeñas, considerando como tales a las que pueden inscribirse en un cuadrado de 7 x 7 cm, aunque generalmente miden de 2 x 2 cm a 5 x 5 cm. La denominación mosaico solo hace referencia a las medidas de las piezas pero no a la clase de material. Para facilitar su colocación se presentan en general pegados por la cara vista a hojas de papel generalmente perforado o, por el dorso, a una red textil, de papel o de plástico. Se mantienen así en conjuntos regulares de 30 x 30 cm o 30 x 60 cm o de ese orden formados por piezas iguales, de medidas coordinadas, de uno o más colores o incluso formando dibujos (grecas, dameros u otros). El papel de la cara vista se desprende tras la colocación y la red dorsal queda incorporada al material de agarre.

Los tipos de mosaico que existen en el mercado son:

• Mosaico de gres con baja o media-baja absorción de agua, de soporte blanco o coloreado mediante la adición de colorantes a la masa. Se utilizaron en cocinas y baños privados pero actualmente se destinan a estancias húmedas públicas (piscinas, duchas y locales de características similares).

• Mosaico esmaltado, con absorción de agua media-alta o alta, con cuerpo de color claro, formas variables, incluso no rectangulares; se utiliza para revestimiento de cuartos de baño y piscinas privadas, y para revestimiento de superficies curvas o con concavidades y convexidades.

• Mosaico de vidrio que, no siendo cerámico, se menciona por su similitud al anterior; tiene porosidad prácticamente nula, puede tener una gran variedad de colores lisos o moteados, y es adecuado para revestir paredes de locales húmedos y piscinas.

Como seleccionar el revestimiento adecuado

Para seleccionar que tipo de revestimiento cerámico es el más conveniente para el paramento a revestir debemos tener en cuenta en primer las propiedades intrínsecas de las piezas. La norma ISO 10545 clasifica las piezas teniendo en cuenta en primer lugar las:

1.-Características dimensionales.

El primer identificador para una pieza cerámica es un número que hace referencia a las características dimensionales.

Según las desviaciones de éstas características sean mayores o menores, se prevén tres tipos de uso de las baldosas:

• El tipo 1 designa baldosas que se han de colocar con junta de colocación, habitualmente en superficies horizontales, y es el menos exigente en cuanto a características dimensionales.

La junta es la que absorbe esas desviaciones que se han producido en la fabricación de la pieza para que la colocación quede bien.

• El tipo 2 designa baldosas que pueden ser colocadas sin junta de colocación y en superficies

horizontales (pavimentos).

• El tipo 3 designa baldosas que pueden ser colocadas sin junta de colocación en superficies

verticales (paramentos), siendo este último tipo el más exigente en cuanto a características dimensionales.

El segundo identificador a tener en cuenta es:

2.-Características mecánicas.

El segundo identificador es un número que hace referencia a cómo afectan a distintos tipos de uso algunas características mecánicas como la carga de rotura, clase de abrasión y otras. Teniendo en cuenta diversos valores de los parámetros y los usos previsibles en correlación con estos valores, se obtiene la siguiente clasificación:

• Tipo 1. Uso en paramento

• Tipo 2. Uso en pavimento tránsito peatonal leve.

• Tipo 3. Uso en pavimento tránsito peatonal moderado.

• Tipo 4. Uso en pavimento tránsito peatonal medio.

• Tipo 5. Uso en pavimento tránsito intenso.

• Tipo 6. Uso en pavimento tránsito peatonal muy intenso.

• Tipo 7. Uso en pavimento con tráfico rodado.

De modo análogo al apartado anterior, un número mayor de tipo significa características más exigentes.

3.-Características adicionales.

El tercer identificador es una letra o letras que hacen referencia a características adicionales de la baldosa cerámica, como la resistencia química, la resistencia al deslizamiento y la resistencia a la helada.

Teniendo en cuenta cómo estas características afectan al uso, se obtienen siete tipos para este tercer dígito que se denominan:

• Tipo H. Uso higiénico.

• Tipo E. Uso exterior.

• Tipo EH. Uso exterior higiénico.

• Tipo A. Uso antideslizante.

• Tipo AH. Uso antideslizante higiénico.

• Tipo AE. Uso antideslizante exterior.

• Tipo AEH. Uso antideslizante exterior higiénico.

Así como las características de los anteriores identificadores son más exigentes a medida que crece el número, de modo que un tipo contiene a los anteriores, en esta característica se combinan diferentes criterios.

Así una baldosa con identificador EH, uso exterior higiénico, podría utilizarse en los usos que contienen sus letras, es decir en usos que sólo exijan E, o sólo H, o sin requisito adicional.

No podría utilizarse en usos en que se exige alguna letra distinta de E y H, es decir, ni para A, ni para AH, ni para AE, ni para AEH. En consecuencia, solamente baldosas tipo AEH serían de “uso universal” a los efectos de estas características adicionales.

Un código de baldosa que no tenga el tercer identificador (sin letras), indica que esta no tiene ninguna de las características adicionales y, por tanto no es adecuada para ninguno de los usos anteriormente mencionados.

Basándonos en las anteriores premisas establecidas por la normativa ISO 10545 podemos asignar un código a cada pieza que determine su idoneidad para el uso. Es decir una baldosa con un código que sea 2 – 3 – H correspondería con una baldosa del tipo PAVIMENTO SIN JUNTA - TRÁNSITO PEATONAL MODERADO - USO HIGIÉNICO.

4.- Deslizamiento

Por otra parte y en base a nuestro Código Técnico SU- 1 (Seguridad frente al riesgo de caídas) se deberá tener en cuenta también en función de en qué lugar va a colocarse la pieza cerámica como solado, su índice de resbaladicidad.

El índice de rebaladicidad es la resistencia que ofrece el pavimento al deslizamiento determinado por el método que se establece en el Anejo A de la norma UNE-ENV 12633:2003.

Se establecen en base a esto 4 clases: la 0,1,2,3 estableciéndose que las baldosas del tipo 0 y 1 solo son idóneas para zonas interiores secas y las del tipo 3 para zonas muy húmedas como por ejemplo zonas exteriores, piscinas, cocinas industriales etc.

Cómo colocar cerámica

En primer lugar antes de decidirse a colocar cerámica hay que determinar cómo se ha visto en el apartado anterior, que tipo de pieza cerámica es la adecuada al lugar donde la vamos a colocar.

En segundo lugar que aspecto quiero conseguir una vez acabada la colocación, por decoración, funcionalidad, higiene del local, iluminación etc.

En tercer lugar y muy importante es sobre que soporte he de pegar mi cerámica y en base a las características de mi baldosa y mi soporte cual es el “pegamento” adecuado para unir ambas cosas y conseguir el aspecto acabado que quiero.

Lo anteriormente expuesto nos va a condicionar tanto las herramientas a emplear como la forma de trabajar.

Veamos algunos tipos de soporte habituales:

Tabiquería de cerámica (bloque o ladrillo):

Para colocar piezas cerámicas en la tabiquería de ladrillo se debe tener en cuenta fundamentalmente que tanto el tabique de ladrillo como la cerámica son porosos.

Por tanto esto puede ser una ventaja a la hora de facilitar el agarre de las piezas pero también un inconveniente. Las piezas pueden colocarse directamente contra el ladrillo interponiendo una capa de aproximadamente un cm de espesor de espesor de mortero de cemento. El mortero debe ser de la consistencia adecuada para que no descuelgue al presionar el azulejo y además con la suficiente humedad para que el soporte no le resto humedad lo que produciría una rápida desecación y falta de adherencia entre el mortero y el ladrillo. De igual forma debe ocurrir en entre el mortero y el azulejo a colocar, pero en este caso la solución resulta más sencilla. Basta con sumergir las piezas a colocar durante 10- 12 horas completamente en agua para su saturación y esto hace que al apretar la cerámica contra el mortero no se produzca una anormal absorción de agua que impida la adherencia.

El mortero de cemento debe tener buena plasticidad para colocar el azulejo (a veces se le hecha cal como plastificante) y resistencia no muy alta para permitir cierta flexibilidad que absorba los movimientos del tabique.

Pese a que este sistema viene siendo largamente utilizado la verdad es que hoy día existen mejores formas ya que con este sistema, las esquinas de la pieza suelen quedar vacías de mortero y con cualquier golpe por pequeño que sea, la cerámica rompe.

Una opción intermedia consiste en realizar un primer enfoscado de la pared con mortero de cemento realizado con maestras para dejar la pared perfectamente nivelada y aplomada, para posteriormente y una vez endurecido este enfoscado se procede a alicatar sobre él con mortero cola. Este tipo de mortero es básicamente un mortero tradicional compuesto por arena de tipo silícea y cemento al que se le incorporan aditivos con el fin de mejorar sus propiedades al mezclarse con el agua. Dependiendo del tipo de cemento utilizado pueden ser de color gris o blanco y existen diferentes tipos en función de si el uso va a ser interior o exterior.

Una vez se ha terminado de colocar la cerámica y una vez se ha endurecido el adhesivo se procede al rejuntado, bien con lechada de cemento blanco o bien con morteros cola, coloreados o no y especialmente formulados para el rejuntado de cerámica.

Tabiquería de cartón yeso, yeso o escayola:

Para este tipo de soporte se utiliza la colocación de cerámica mediante capa fina ya que el mortero tradicional sería inviable por su falta de adherencia. Es recomendable utilizar mortero cola especial para este tipo de soporte que consiste en un mortero cola mejorado generalmente con aditivos poliméricos que garantizan una alta adherencia entre cerámica y soporte.

Soportes especiales:

No suele darse en obra nueva sino más bien en rehabilitación cuando se encuentran piezas de cerámica ya colocada, madera, terrazo o piedra y no hay posibilidad de demoler bien por economía o por imposibilidad física.

En estos casos se recurre a morteros con contenido en resinas epoxi que adhieren por reacción química y generalmente se presentan en dos componentes para mezclar antes de su aplicación.

Soportes para embaldosados:

A la hora de la colocación de los embaldosados deben tenerse una serie de consideraciones que no hay que tener en cuenta al colocar azulejos.

En primer lugar la desolidarización. Se establece que para prevenir los efectos de posibles movimientos del solado, bien por dilataciones o bien por movimientos estructurales, se coloca una capa intermedia independiente entre soporte y baldosa y a esta se adhiere la baldosa y nunca al soporte.

Por otra parte a veces se requiere un elemento intermedio que permita conseguir una buena nivelación para colocar el pavimento y hay que rellenar o reforzar si el soporte tiene excesiva deformabilidad.

Por tanto para colocar las baldosas en función de la circunstancias existen diversas formas de embaldosar.

El embaldosado directo sobre la capa de desolidarización bien por un film, o por una base de arena en torno a los 2 cms de espesor que hace las funciones de capa de desolidarización y relleno, sobre la que se realiza un mortero pobre y sobre este se coloca la baldosa, bien espolvoreando con cemento en polvo sobre el mortero para enriquecer la capa superior y sobre este colocar la baldosa convenientemente hidratada previamente, o bien mediante capa fina con cola una vez endurecido este.

Si se prevén deformaciones importantes en el soporte la capa de desolidarización puede ejecutarse mediante un film sobre el que se coloca un mortero u hormigón pobre convenientemente armado con malla que puede ser tela de gallinero o acero dependiendo del caso.

En cualquier caso debemos tener presente al realizar la colocación que se deben respetar las Juntas estructurales del edificio (a tal fin existen perfiles para hacer el remate de la baldosa en la junta) o simplemente se respeta la junta y se rellena con un material elástico.

Para evitar futuras patologías en el pavimento se deben respetar siempre en la colocación las juntas perimetrales que se deben dejar en los límites de las superficies horizontales a embaldosar con otros elementos tales como paredes, pilares que puedan quedar exentos y elevaciones de nivel.

Nota: La omisión de las juntas perimetrales es una de las causas más frecuentes del levantamiento de embaldosados.

Las juntas perimetrales deben ser continuas y su anchura no debe ser menor de 5 mm. Puede hacerse

usando un material compresible como poliestireno expandido, o rellenarse con silicona. Pueden quedar

ocultas por el rodapié. Estas juntas deben llegar hasta el soporte, salvo que este ya esté revestido de un material maduro y estable, como yeso o enlucido.

Otro aspecto a tener en cuenta son las juntas de partición y dilatación .Las grandes superficies de soporte revestidas con baldosas cerámicas deben subdividirse a efectos de su colocación, en otras menores delimitadas por juntas de partición, cuya función es evitar que se acumulen las dilataciones y contracciones. La superficie máxima a revestir sin juntas o particiones es de 50 m2 a 60 m2

en el interior y de 25 m2 a 30 m2 en el exterior. Es menor la superficie en exteriores porque las oscilaciones de temperatura son mayores que en interiores y por tanto las dilataciones y contracciones más acusadas.

El número de juntas se debe ampliar cuando se prevea que pueden producirse grandes oscilaciones térmicas o vibraciones. En los suelos que vayan a estar sometidos a tránsito peatonal intenso, rodaje con ruedas duras o arrastre de cargas pesadas, la posición de las juntas debe replantearse de forma que no estén cruzadas en el paso; si esto no fuera posible, se deben utilizar en las juntas perfiles que tengan los bordes protegidos con metal.

Estas particiones o juntas deben cortar tanto el revestimiento cerámico como el adhesivo y el mortero de base, y su anchura debe ser superior a 5 mm. Las juntas se rellenarán como se ha indicado anteriormente.

Una vez colocada la cerámica y adherida sobre el soporte debemos proceder al relleno de juntas entre las diferentes piezas.

Los componentes más empleados a tal fin son:

Lechada de cemento portland

Utilizable en supuestos poco exigentes, tales como espacios interiores sin ninguna solicitación adicional. No es adecuado en zonas higiénicas o de limpieza frecuente (baños,cocinas, etc.)

La composición aconsejable es la siguiente: Para colocación sin junta (separación entre baldosas menor de 3 mm), cemento portland, blanco o gris, en dosificación de 900 Kg por m3 de agua. Para colocación con junta, se añadirá arena de grano < 0,08 mm en proporciones de cemento - arena 1:2 para juntas < 15 mm y 1:3 para juntas 15 mm.

Mortero de juntas

Con este nombre se designan los morteros prefabricados para juntas cuya composición es a base de cemento, arena de granulometría controlada, resinas sintéticas y aditivos específicos; pueden llevar pigmentos para proporcionar diversas coloraciones.

Se preparan añadiendo la cantidad de agua indicada por el fabricante para conseguir una pasta suficientemente espesa y homogénea. Generalmente se comercializa en dos versiones: una para juntas finas y otra para juntas anchas.

Su campo de aplicación son los rejuntados de revestimientos de paramentos de interiores y pavimentos

de interiores y exteriores. Son compatibles con todos los tipos de baldosas. No es recomendable su empleo en: revestimientos sobre soportes deformables (salvo si se utilizan morteros flexibles), fachadas, locales con tráfico pesado, pavimentos calefactados, locales sometidos a limpieza frecuente con productos agresivos (estos productos de base ácida reaccionan con el cemento destruyéndolo), y a locales de uso alimentario sanitario.

Mortero de juntas con aditivo polimérico

También denominado mortero de juntas deformable o mortero de juntas de cementolátex.

Su diferencia con los morteros de juntas es que contienen un aditivo polimérico o látex, bien incorporado en su composición o bien añadido al agua de amasado.

La incorporación de este aditivo incrementa la flexibilidad (deformabilidad), añadiendo otras propiedades como una mejora de la resistencia a la humedad (menor porosidad y absorción de agua), una mayor resistencia a la abrasión, una mejor adhesión a materiales poco absorbentes, y una mejor y más fácil limpieza de las juntas.

Es adecuado para fachadas, revestimientos sobre soportes deformables (madera, suelos calefactados,

etc...), pavimentos sometidos a tráfico pesado y locales con presencia persistente de agua. No es recomendable para locales sometidos a limpieza frecuente con productos agresivos, ni en locales de uso alimentario y sanitario.

Mortero de resinas de reacción (Mortero epoxi)

Este tipo de material de rejuntado se caracteriza por su composición a base de resinas sintéticas (generalmente resina epoxídica), un endurecedor orgánico y, a veces, una carga mineral (normalmente arena de sílice).

Se comercializa en forma de uno o varios componentes para su mezcla en el momento de uso.

Sus principales propiedades son: resistencia a los productos químicos, resistencia bacteriológica, elevada adherencia, muy buena resistencia a la humedad (juntas estancas) y excelente resistencia a la

abrasión.

Su campo de aplicación es el de aquellos locales en los que se requiera asepsia, resistencia química,

alta resistencia a la abrasión y alta resistencia a la humedad. Se debe aplicar en pequeñas cantidades ya que el tiempo de endurecido suele ser bastante rápido y hay que rellenar la junta y posteriormente limpiar los restos que han manchado la baldosa para que el pavimento o el paramento quede correcto.

Materiales y herramientas necesarios para colocación de cerámica.

Para colocar la cerámica tradicionalmente se vienen empleando una serie de herramientas que pasaremos a comentar a continuación:

Cortadora de cerámica.

Es una herramienta consistente en una base sobre la que se apoya la cerámica a cortar y un brazo deslizante por unas guías al que se incorpora un diamante que corta la pieza a la medida deseada. Solo hace cortes rectos y en ángulo por lo que a veces se debe complementar con la amoladora para formas más sofisticadas.

Llana lisa o dentada .

La llana es una herramienta usada en albañilería, formada por una superficie plana, lisa y metálica, de plástico o madera ,sujeta por un asa. Se emplea para enfoscados y extendidos de pastas.

Llana de goma.

Las llanas de goma facilitan el llenado completo y regular de la junta dejando esta casi acabada

Paletas de albañil.

Es una herramienta usada en albañilería formada por una lámina metálica de forma triangular sujetada por un mango de madera que se emplea para aplicar y manejar el mortero. Si es pequeña se suele denominar paletína.

Amasadora manual

Son recipientes con base en forma arqueada que permiten mezclar la arena el cemento y el agua de forma manual con azadas, para la fabricación de morteros para colocar la cerámica. Cortadora de diamante.

Sierra radial eléctrica o amoladora

Se llama amoladora a una máquina, que consiste en un motor eléctrico a cuyo eje de giro se acoplan en el extremo discos para realizar diversas tareas, según sea el tipo de disco que se monten en la misma.

Se emplea para realizar cortes con formas raras, desgaste de cantos etc.

Coronas circulares de diamante

Son coronas con dientes que en el extremo llevan diamante para cortar círculos en la cerámica. Estas coronas de diferentes diámetros se acoplan en un taladro eléctrico y se utilizan para dejar libre aquellas zonas en las que ha de salir alguna toma de agua o desagüe.

Crucetas y cuñas de plástico

Son cruces de plástico de diferentes medidas que se emplean para mantener el mismo espesor de junta entre todas las piezas. A veces hay que ayudarse de pequeñas cuñas de plástico para terminar de nivelar la pieza por las pequeñas imperfecciones que pueda tener la pieza.

Reglas metálicas

Son perfiles de hierro galvanizado generalmente de sección cuadrada o rectangular de diferentes longitudes. Se emplean para pasar niveles, para pañear paramentos, o como arranque de la cerámica en paramentos verticales.

Amasadora eléctrica

Es una herramienta que lleva incorporada una hélice que se introduce en la mezcla del mortero cola con agua, para batirlo y obtener una mezcla homogénea.

Nivel de burbuja

Es un instrumento de medición utilizado para determinar la horizontalidad o verticalidad de un paramento.

Nivel láser

Tiene la misma función que el nivel de albañil pero obtiene niveles marcando mediante una proyección de líneas rojas, el nivel horizontal, vertical e incluso algunos disponen de función de plomada.

Flexómetro

Es un instrumento de medida que consiste en una cinta flexible graduada que se puede enrollar para transportarla fácilmente.

lápices y rotuladores para marcar.

Permiten hacer marcas para el cortado y dar a las piezas la dimensión o forma correcta.

Cómo cambiar una pieza rota en suelo o pared

Para reparar una baldosa o azulejo que se haya roto por circunstancias diversas cabría distinguir dos casos:

El primero que la junta sea ancha > de 5mm o el segundo que la junta sea < de 5mm.

Si la junta es > de 5 mm lo mejor es eliminar el mortero de la junta perimetral con cuidado de no dañar las piezas buenas con la amoladora. Esto nos permitirá una vez eliminada la junta golpear la pieza hasta romperla sin que los golpes se transmitan a las piezas adyacentes pudiendo romper el esmaltado de otras piezas en las zonas próximas al canto.

Una vez eliminada la pieza, se sanea los restos de pasta que puedan quedar sueltos, se humedece el soporte si es de cerámica y se procede a colocar la nueva pieza similar a las existentes y preferiblemente de la misma forma y utilizando los mismos materiales que se han empleado en el resto del revestimiento.

Si la junta es < de 5mm el eliminar el mortero resulta imposible con la amoladora. Se puede tratar de eliminar en gran parte mediante el ataque con salfumán aunque hay que hacerlo muy despacio y protegiendo todos aquellos metálicos (griferías, fregaderos de acero inoxidable etc.) susceptibles de ser corroídos por el ácido o por sus vapores.

Ni que decir tiene que para hacer uso de esto se deben emplear protecciones tanto , para manos y ojos como para el resto de cualquier parte del cuerpo que en un momento dado pueda entrar en contacto con el ácido o sus vapores. Se recomienda siempre disponer de varios cubos con agua limpia a mano para usarla en caso de tener que lavarse o lavar algo con urgencia,

Una vez eliminada en la medida de lo posible la junta se procede como en el caso anterior rompiendo la pieza y colocando la nueva. En este caso también cabe la posibilidad de arriesgarse a romper la pieza sin haber eliminado la junta con el ácido a riesgo de tener que cambiar alguna pieza más si salta el esmaltado de borde de las adyacentes. De hacer lo sin recurrir al ácido también resulta conveniente trocear primero la pieza dándole varios cortes con la amoladora. Así la transmisión de los golpes para romper la pieza es menor.

El futuro de las cerámicas

Las cerámicas autolimpiables de reciente aparición en el mercado, son piezas cerámicas cuya superficie vista va tratada con productos químicos de tal forma que este producto hace que los rayos ultravioleta del sol generen en la superficie una capa de oxigeno activo que dificulta la adhesión de las partículas de suciedad que pululan por la atmósfera.

El futuro de la cerámica está aún en pañales y queda mucho por investigar. Ya se piensa en introducir en ellas diferentes compuestos basados en óxidos complejos que presentan propiedades dieléctricas y piezoeléctricas.

Quién sabe si en el futuro con las investigaciones que se están llevando a cabo las tejas de nuestra casa servirán además para proporcionarnos electricidad y calor…

Fuentes:

http://www.azulejos.fr/index_es.html

guía de la baldosa cerámica http://www.five.es/publicaciones/GBC/#/160/

CTE,BOSCH, STABILA, RUBI, BELLOTA ...y varias